Verpackungsmaschinen

An jedem Arbeitstag ist nach dem ersten In-Gang-Setzen von Verpackungs- und Verpackungshilfsmaschinen eine Funktionsprüfung an Schutz- und Absaugeinrichtungen vorzunehmen. Schutzeinrichtungen, Verriegelungen und Kopplungen sind außerdem in regelmäßigen Abständen, mindestens einmal jährlich, durch eine Befähigte Person auf ihren sicheren Zustand zu prüfen. Absaugeinrichtungen müssen vor der ersten Inbetriebnahme und nach wesentlichen Änderungen durch eine Befähigte Person (ehemals Sachkundiger) geprüft werden. Jede Verpackungsmaschine muss dauerhaft und gut erkennbar gekennzeichnet sein. Zu der Kennzeichnung gehören der Name des Herstellers oder Lieferers, die Herstellungs- oder Fabriknummer, das Baujahr, der Typ; außerdem müssen die für den Betrieb notwendigen technischen Daten angegeben sein, z. B. Steuerspannung, Nennstrom, zulässiger Druck bei Druckbehältern, Temperaturen warmer Werkzeuge. Maschinen bzw. Anlagen, die unübersichtlich sind, oder deren Bauart die gegenseitige Verständigung der Beschäftigten erschwert, sind mit Warneinrichtungen auszurüsten. Nur unterwiesene Personen dürfen die Maschinen bedienen. Ihnen müssen Betriebsanleitungen und Betriebsanweisungen zur Verfügung stehen. Verfahrbare Verpackungs- und Verpackungshilfsmaschinen dürfen nicht unbeabsichtigt wegrollen können. Es müssen fest angebrachte Auftritte oder Arbeitsbühnen vorhanden sein, wenn die Bedienung, Rüstung, Behebung von Störungen, Reinigung, Wartung oder Inspektion nicht von der Zugangsebene aus möglich sind. Zum Einrichten oder Beheben von Störungen müssen die Verpackungsstationen gefahrlos bewegt werden können, z. B. mit Handrädern zum Durchdrehen der einzelnen Stationen oder durch Schalteinrichtungen mit selbsttätiger Rückstellung. Gefahrstellen an Verpackungsstationen sind vor allem:

• Quetsch- und Scherstellen, die im Griffbereich liegen
• Ein- und Auslauföffnungen, wenn man beim Hineingreifen gefährliche Werkzeuge wie Rührflügel, Schnecken, Kolben, Walzen erreichen kann (z. B. bei Abfüllbehältern, Misch- und Dosiereinrichtungen)
• Zahnrad-, Ketten- und Riementriebe
• Einzugstellen von Walzen, Rollen, Trommeln, Zylindern
• Wellen und andere rotierende Teile, die im Griffbereich liegen
• Warme Werkzeuge (über 65 °C heiße Metalloberflächen) im Griffbereich.

Gefahrstellen an Verpackungsstationen müssen vermieden oder aber gesichert werden. Vorgeschriebene Schutzmaßnahmen sind:

• Begrenzung der wirksamen Energie auf eine ungefährliche Größe, bis eine Spaltweite von 8 mm oder weniger erreicht ist
• Begrenzung des Hubes bewegter Teile auf eine Öffnungsweite von höchstens 8 mm
• Verkleidungen, Verdeckungen und Umzäunungen
• ortsbindende Schutzeinrichtungen
• Schutzeinrichtungen mit Annäherungsreaktion
• bewegliche, gekoppelte und tunnelförmige Schutzhauben - allein oder in Kombination mit Lichtschranken - über Zu- oder Abführeinrichtungen, wobei bestimmte Sicherheitsabstände (Abbildung) einzuhalten sind.

Lässt das Arbeitsverfahren diese Schutzeinrichtungen im Wirkbereich nicht zu, reichen Verdeckungen aus, die den reflexartigen Zugriff auf die Gefahrstellen verhindern. Voraussetzung ist aber, dass die Verletzungswahrscheinlichkeit gering ist und die Beschäftigten im Falle eines Unfalls keine schweren Verletzungen erleiden können. Heiße Oberflächen im Arbeitsbereich und im Verkehrsbereich, die nicht unmittelbar für den Arbeitsvorgang erforderlich sind, müssen so gesichert sein, dass niemand sie zufällig berühren kann und sich verbrennt. Besondere Schutzmaßnahmen sind an Verpackungsmaschinen mit freiliegenden Transportschnecken (Förderschnecken) erforderlich. Hier muss ein Deckel oder eine Schutzeinrichtung mit Annäherungsreaktion verhindern, dass in die Gefahrstellen im Trichter oder Trog gegriffen werden kann. Eine weitere Möglichkeit ist, die Gefahrstellen durch eine Querschutzleiste und eine Schutztasche zu sichern. Schutz bieten auch eine entsprechende Höhe und Ausladung des Trichters oder Troges. Bei Doppelschnecken muss eine Schutztasche vorhanden sein und der Abstand der Schneckenlängen untereinander mindestens 25 mm betragen. An Füllmaschinen, Füll- und Verschließmaschinen, mit denen gefährliche Stoffe (z. B. gesundheitsschädlich, giftig, ätzend, brennbar) abgefüllt werden, sind zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen notwendig, z. B. müssen Einrichtungen vorhanden sein, die den Füllvorgang nur dann zulassen, wenn sich das Packmittel unter der Füllstelle befindet. Sobald die zulässige Menge eingefüllt ist, muss der Füllvorgang selbsttätig beendet werden. Mehrfachfüllungen sind auszuschließen. Bei nicht bruchsicheren Verpackungen muss das Füllgut sicher aufgefangen werden. Durch Absaugung an der Füllstelle ist dafür zu sorgen, dass keine Gase, Dämpfe oder Nebel entstehen. Weitere Schutzvorkehrungen sind: Schutzschirme vor und Berieselungseinrichtung an der Abfüllstation, Abfüllung unter Schutzgasatmosphäre, explosionsgeschützte elektrische Einrichtungen, einwandfreie Erdung. Diese Schutzmaßnahmen müssen bereits vor In-Gang-Setzen der Maschine wirksam sein. An Verschließmaschinen sowie Füll- und Verschließmaschinen für Beutel und Säcke müssen trichterförmige Riemen- oder Bandeinlaufstellen zur Aufnahme der Beutel und Säcke so weit verdeckt sein, dass nur die erforderliche Einzugstelle von 15 mm für die Beutel und Säcke frei bleibt. An Schrumpftunneln und Schrumpföfen muss das Heizungssystem mit der Transporteinrichtung gekoppelt sein. Bei Ausfall der Luftumwälzung muss das Heizsystem abschalten. An Handschrumpfgeräten ist sicherzustellen, dass sie die Flamme selbsttätig auf Kleinstellung reduzieren oder das Gas abschalten, wenn sie aus der Hand gelegt werden. An der abgelegten Schrumpfpistole darf das Gasventil nicht versehentlich geöffnet werden können. Vorschriftsmäßige Flüssiggas betriebene Handschrumpfgeräte haben einen auf zulässigen Betriebsdruck eingestellten Druckregler. An Reinigungsmaschinen für Behälter und Fässer müssen die Sprühköpfe für die Innenreinigung so verriegelt sein, dass Reinigungsflüssigkeit nur dann austreten kann, wenn sich der Sprühkopf in dem Behälter oder Fass befindet.